Det finns många fördelar med att belägga de delar i produktionen som är mest utsatta för slitage med hårdmetall. Förutom att den förbättrar delens mekaniska egenskaper skyddar beläggningen mot korrosion och ger elektrisk isolering, och livslängden förlängs upp till 8 gånger, vilket ger lägre underhållskostnader och färre produktionsstopp.
Man kan belägga nästan allt från nya till begagnade slitdelar som exempelvis axlar, axeltätningar, roterande delar samt stämplar och armaturdelar. Beroende av komponenternas funktion används: Kromoxid, Kromkarbid, Aluminiumoxid, Wolframkarbid, Nigrafit och många andra som beläggning. Om slitdelen är i direkt kontakt med livsmedel används FDA godkända material.
Erfarenheter med termisk beläggning av mekaniska slitdelar inom livsmedelsbranschen, läkemedelsbranschen och kemiindustrin har bekräftat att mekaniska egenskaper förbättras och livslängden väsentligt förlängs på dyra mekaniska slitdelar, vilket medför:
Beläggningar som applicerats med flamma, plasma eller höghastighetsflamma användes tidigare bara i samband med reparationer av mekaniska delar. Nu ser allt fler konstruktörer möjligheten att använda termisk beläggning som ett konstruktionselement och det används nu i stor utsträckning som skydd mot slitage och korrosion samt som elektrisk isolering.
Varför ytbelägga?
Vad det ytbeläggs med:
Möjlighet till andra beläggningstyper, som exempelvis: aluminiumoxid; volframkarbid; brons; nickelgrafit; Zr2O3; aluminium med olika delar TiO2.
Beläggningar som kromkarbid eller kromoxid ger en ythårdhet som är upp till 10 gånger högre än för obehandlat rostfritt stål (SS = 150–200 HV, kromkarbid = ca 1300 HV, kromoxid = ca 1500–2000 HV).
Som jämförelse kan nämnas att konventionell hårdförkromning har en ythårdhet på ca 900–1100 HV. Beläggningarna utförs av Alfotechs samarbetspartner, som har många års erfarenhet och är certifierad enligt ISO 9001.
Läs vårt kundfall på Cocio och hur vi hjälpte dem att spara pengar genom att plätera hårdmetall.
